直流电机壳设计研发是在铝压铸机上开展的金属型工作压力锻造，是现阶段生产制造高效率的锻造工艺。铝压铸机分成热室压铸机和冷室压铸机两大类。热室压铸机自动化技术水平高，原材料耗损少，生产率比冷室压铸机高，但受零件耐高温工作能力的牵制，现阶段还只有用以锌合金材料、压铸铝等低溶点原材料的铸件生产制造。现如今普遍应用的压铸件，因为溶点较高，只有在冷室压铸机上生产制造。

铝压铸的主要特点是金属液在髙压、髙速下填充凹模，并在髙压下成型、凝结，压铸件的存在的不足是：由于金属液在髙压、髙速下填充凹模的全过程中，难以避免地把凹模中的气体夹裹在铸件內部，直流电机壳品牌产生皮下组织出气孔，因此压铸件不适合调质处理，压铸件不适合表面静电喷塑（但可喷涂）。不然，铸件內部出气孔在作所述解决加温时，将遇热膨胀而导致铸件形变或鼓包。除此之外，压铸件的机械设备钻削进给量也应获得小一些，一般在0.毫米上下，既缓减铸件净重、降低钻削产量以控制成本，又可防止透过表面高密度层，外露皮下组织出气孔，导致钢件报费。

压铸件是将金属冶炼成合乎一定规定的液體并浇进金属型铸里，经制冷凝结、清整解决后获得有预订样子、规格和特性的铸件的加工工艺全过程。锻造毛胚因几近成型，而做到免机械加工制造或小量生产加工的目地减少了成本费并在一定水平上降低了制做時间。锻造是当代设备生产制造工业生产的基本加工工艺之一。

明确分型面必须考虑到的要素比较多，因而，在挑选分型面时，除依据压铸件的结构特点，融合浇筑系统软件分配方式外。还解决压铸模的制作工艺和机械加工工艺及其压铸件的出模标准等众多要素综合考虑到明确。分型面的明确标准是:

①开型时铸件务必留到动模内，且有利于从模芯中取下。

②不平行度与规格精密度规定高的一部分尽量建在同一半模内。

③分型面一般不设定在表面品质规定较为高的面。

④分型面的设定应有益于设立浇筑系统软件、排滋系统软件，有利于清除毛边毛边、进胶口等，有利于刷乳胶漆。

⑤分型面的设定应尽可能简单化铝压铸型构造，考虑到铝合金的锻造特性。

压铸件的应用缺陷：

(1)专业直流电机壳铝合金受到限制

仍须科学研究相关之材料，模具材料及工作方式 等。

(2)机器设备花费价格昂贵

铝压铸生产制造需要之机器设备例如铝压铸机、锻造加热炉、保温炉及压铸模等花费都非常的价格昂贵。

(3)铸件之密封性差

因为熔液经髙速填充至压铸模内时，会造成漩涡之状况，部分产生出气孔或收拢孔，危害铸件之耐密封性。现阶段有一种浸渗解决的方式 ，能够用于改进耐密封性。

导致压铸件欠铸的缘故：

1)添充标准欠佳，欠铸部位呈不规律的冷疑金属；

当工作压力不够、不足、主题活动最前沿的金属凝结太早，导致拐角、深凹、厚壁(乃至薄于均值壁厚)、柱状孔边等部位造成欠铸。

磨具溫度过低；

铝合金浇入溫度过低；

内进胶口部位不太好，产生大的主题活动摩擦阻力。

2)汽体阻拦，欠铸部位表面润化，但样子不规律

无法设立排溢系统软件的部位，汽体累积；

熔化金属的主题活动时，渗流强烈，包卷汽体。

3)塑胶模具凹模有残留

建筑涂料的使用量或喷漆方式 不善，导致部分的建筑涂料堆积。

成形零件的镶拼间隙过大，或拖动协作空隙过大，添充时串入金属，铸件滑脱后，仍未能被完全弄出而展现块状夹在间隙上。当之种块状的金属(金属片，其薄厚即是间隙的尺寸)又凸于周边型面较多，便在锁模的状况下将凸起的高宽比变为适为铸件的厚度，使将来的铸件在该点造成透过(对壁厚而言)的管沟。这类透过的管沟即变为欠铸的一种独特方式。这类欠铸状况多在由镶拼组成的深腔的状况下出現。